Технические характеристики сушильной камеры (обобщенный вариант). Сырье: опилки, солома, жмыхи, жом. Относительная влажность сырья и топлива для сушки – W0=45-50% (абсолютная влажность W=80-100%). Конечная относительная влажность W0=8-12%. Гранулометрический состав сырья: опилки – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина = 1,0 мм. Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=0,7-1,5т/час. Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан – Т1=до 650°С. Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2=50-90°С. Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин. Номинальная (расчетная) производительность – 1000-1500 кг/ч. Удельные расходы тепловой энергии на испаряемую единицу влаги 0,66 – 0,74 кВт/кг. Производительность по испаряемой влаге (расчетная) - 1100 кг/час. Тепловая мощность теплогенератора –1,5 МВт. Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W=25 – 45% (расчетная влажность W=40%). Оборудование отвечает требованиям нормативных документов, регламентирующих: требования безопасности к конструкции; шумовые характеристики; общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны; вибрацию; электробезопасность; пожарную сохранность; общие требования безопасности к рабочим местам. Размещение оборудования: Общая площадь для размещения оборудования составляет 200–250 м2; из них 150-200 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 20,0 тонн, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – до 10 тонн. Установленное потребление эл. оборудование комплекса в полной комплектации (включая систему измельчения) – не более 30 кВт/ч Комплектация: Сушильный барабан с приводом. Газогенератор с искрогасителем. Форсунка с шибером-отсекателем. Вентилятор поддува. Газоход. Циклон сухого вещества с затвором-дозатором. Подача высушенного сырья. Узел сортировки влажного сырья. Конвейер подачи сырья. Система воздухогазов
Технические характеристики сушильной камеры (обобщенный вариант).
Сырье: опилки, солома, жмыхи, жом.
Относительная влажность сырья и топлива для сушки – W0=45-50% (абсолютная влажность W=80-100%).
Конечная относительная влажность W0=8-12%.
Гранулометрический состав сырья: опилки – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина = 1,0 мм.
Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=0,7-1,5т/час.
Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан – Т1=до 650°С.
Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2=50-90°С.
Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин.
Номинальная (расчетная) производительность – 1000-1500 кг/ч.
Удельные расходы тепловой энергии на испаряемую единицу влаги 0,66 – 0,74 кВт/кг.
Производительность по испаряемой влаге (расчетная) - 1100 кг/час.
Тепловая мощность теплогенератора –1,5 МВт.
Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W=25 – 45% (расчетная влажность W=40%).
Оборудование отвечает требованиям нормативных документов, регламентирующих: требования безопасности к конструкции; шумовые характеристики; общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны; вибрацию; электробезопасность; пожарную сохранность; общие требования безопасности к рабочим местам.
Размещение оборудования:
Общая площадь для размещения оборудования составляет 200–250 м2; из них 150-200 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 20,0 тонн, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – до 10 тонн. Установленное потребление эл. оборудование комплекса в полной комплектации (включая систему измельчения) – не более 30 кВт/ч
Комплектация:
Сушильный барабан с приводом.
Газогенератор с искрогасителем.
Форсунка с шибером-отсекателем.
Вентилятор поддува.
Газоход.
Циклон сухого вещества с затвором-дозатором.
Подача высушенного сырья.
Узел сортировки влажного сырья.
Конвейер подачи сырья.
Система воздухогазоводов.
Дымовая труба.
Щит управления сушильным комплексом.
1.Теплогенератор.
В качестве источника тепловой энергии применяется теплогенератор типа ВГ. Топливом для топки служат древесные опилки и щепа влажностью до 30-50%. Тепловая мощность газогенератора, необходимая для получения 1,5 т/ч сухого вещества влажностью 9-12%. из опилок с исходной влажностью 30-50%. Автоматическая загрузка топки из состава топлива может производиться шнековым транспортером. При аварийном прекращении подачи топлива (например, при попадании постороннего предмета, который может вызвать аварию системы подачи топлива) предусмотрен аварийный выключатель. Бункер приёма топлива сконструирован с учетом исключения зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время. Котел обеспечивает надежное искрогашение, исключающее попадание искр и пламя в сушильный барабан. За смесительной камерой располагается аварийный шибер, отсекающий в аварийных ситуациях топку от сушильного барабана. Короб подачи свежего воздуха в смесительную камеру выводится за здание, и дополнительно используется, как разжигательная и аварийная дымовая труба при срабатывании шибера-отсекателя. Режим работы топки обеспечивает полное горение и недопустимость попадания в сушильный барабан генераторного газа во избежание его возгорания.
2. Сушильный барабан.
Расположение Барабана - горизонтальное (для обеспечения оптимальных условий работы, исключения значительного осевого давления барабана, износа катков, нарушения конечных уплотнений). Осуществляется контроль распределения масс при вращении сушильного барабана и расположении приводной станции в зависимости от правого или левого вращения барабана. Опорные ролики (катки) унифицированы и легко изменяются. Плотность сочленения барабана с неподвижными конструкциями снабжается кольцевым уплотнением. Сушильный комплекс учитывает тепловое расширение барабана. В барабане исключается нахождение, больше расчетного, нагретых частиц. Перед сушильным барабаном установлен ступенчатый желоб для рассечения потока сырья и обеспечения витания частиц при подаче их на сушку. Обеспечивается плавная и регулируемая подача опилок в сушильный барабан шнековым транспортером с реле времени.
3. Циклон сухого вещества.
Производительность и габаритные размеры циклона сухого вещества рассчитаны с учетом полного осаждения высушенных опилок и исключения их зависания в конусе. Дозированная подача из циклона сухого вещества производится шлюзовым затвором с приводом от мотор-редуктора. Циклон для приема сырья. Шлюзовик дозатор к циклону сухого вещества.
4. Очистка дымовых газов.
Обеспечивается очистка дымовых газов от древесной пыли в батарейном циклоне или мультициклонной, принимается во внимание, что древесная пыль в сочетании с удаляющейся с опилок влагой имеют повышенную адгезию, то есть способность к прилипанию. Степень очистки отвечает экологическим требованиям. Циклон работает долго без потери давления Р. Удобная и быстрая чистка циклона от пыли.
5. Газоходы.
Расчет диаметров газоходов производится с учетом обеспечения заданной производительности сушильного комплекса. Составные части газохода имеют фланцевые соединения и свободно транспортируются на автомобиле. Имеется система шиберных заслонок с целью разделения газоходов на отдельные участки в случае их возгорания.
6. Дымосос-вентилятор.
Выбранный дымосос обеспечивает расчетное разрежение в газовоздушном тракте и обеспечивает надежную транспортировку биомассы от сушильного барабана до циклона сухого вещества и удаление продуктов сгорания. Режимы работы вентилятора могут задаваться частотным преобразователем. Это позволяет автоматически поддерживать заданное разрежение и не дает частицам материала осесть в газоходах. Пуск двигателя вентилятора при наличии частотного преобразователя – мягкий, отсутствуют броски тока. Увеличивается срок службы двигателя.
7. Автоматизация.
Автоматизация комплекса обеспечивает безопасность процесса сушки биомассы и получение частиц заданной влажности в заданном объеме. Стабильная влажность биомассы после сушки обеспечивается изменением температуры на входе в сушильный барабан, в зависимости от температуры частиц на выходе из барабана. Регулировка температуры происходит за счет изменения подачи топлива в топку и постоянного подмешивания воздуха, охлаждающего продукты сгорания.
Технические характеристики сушильной камеры (обобщенный вариант).
Сырье: опилки, солома, жмыхи, жом.
Относительная влажность сырья и топлива для сушки – W0=45-50% (абсолютная влажность W=80-100%).
Конечная относительная влажность W0=8-12%.
Гранулометрический состав сырья: опилки – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина = 1,0 мм.
Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=0,7-1,5т/час.
Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан – Т1=до 650°С.
Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2=50-90°С.
Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин.
Номинальная (расчетная) производительность – 1000-1500 кг/ч.
Удельные расходы тепловой энергии на испаряемую единицу влаги 0,66 – 0,74 кВт/кг.
Производительность по испаряемой влаге (расчетная) - 1100 кг/час.
Тепловая мощность теплогенератора –1,5 МВт.
Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W=25 – 45% (расчетная влажность W=40%).
Оборудование отвечает требованиям нормативных документов, регламентирующих: требования безопасности к конструкции; шумовые характеристики; общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны; вибрацию; электробезопасность; пожарную сохранность; общие требования безопасности к рабочим местам.
Размещение оборудования:
Общая площадь для размещения оборудования составляет 200–250 м2; из них 150-200 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 20,0 тонн, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – до 10 тонн. Установленное потребление эл. оборудование комплекса в полной комплектации (включая систему измельчения) – не более 30 кВт/ч
Комплектация:
Сушильный барабан с приводом.
Газогенератор с искрогасителем.
Форсунка с шибером-отсекателем.
Вентилятор поддува.
Газоход.
Циклон сухого вещества с затвором-дозатором.
Подача высушенного сырья.
Узел сортировки влажного сырья.
Конвейер подачи сырья.
Система воздухогазоводов.
Дымовая труба.
Щит управления сушильным комплексом.
1.Теплогенератор.
В качестве источника тепловой энергии применяется теплогенератор типа ВГ. Топливом для топки служат древесные опилки и щепа влажностью до 30-50%. Тепловая мощность газогенератора, необходимая для получения 1,5 т/ч сухого вещества влажностью 9-12%. из опилок с исходной влажностью 30-50%. Автоматическая загрузка топки из состава топлива может производиться шнековым транспортером. При аварийном прекращении подачи топлива (например, при попадании постороннего предмета, который может вызвать аварию системы подачи топлива) предусмотрен аварийный выключатель. Бункер приёма топлива сконструирован с учетом исключения зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время. Котел обеспечивает надежное искрогашение, исключающее попадание искр и пламя в сушильный барабан. За смесительной камерой располагается аварийный шибер, отсекающий в аварийных ситуациях топку от сушильного барабана. Короб подачи свежего воздуха в смесительную камеру выводится за здание, и дополнительно используется, как разжигательная и аварийная дымовая труба при срабатывании шибера-отсекателя. Режим работы топки обеспечивает полное горение и недопустимость попадания в сушильный барабан генераторного газа во избежание его возгорания.
2. Сушильный барабан.
Расположение Барабана - горизонтальное (для обеспечения оптимальных условий работы, исключения значительного осевого давления барабана, износа катков, нарушения конечных уплотнений). Осуществляется контроль распределения масс при вращении сушильного барабана и расположении приводной станции в зависимости от правого или левого вращения барабана. Опорные ролики (катки) унифицированы и легко изменяются. Плотность сочленения барабана с неподвижными конструкциями снабжается кольцевым уплотнением. Сушильный комплекс учитывает тепловое расширение барабана. В барабане исключается нахождение, больше расчетного, нагретых частиц. Перед сушильным барабаном установлен ступенчатый желоб для рассечения потока сырья и обеспечения витания частиц при подаче их на сушку. Обеспечивается плавная и регулируемая подача опилок в сушильный барабан шнековым транспортером с реле времени.
3. Циклон сухого вещества.
Производительность и габаритные размеры циклона сухого вещества рассчитаны с учетом полного осаждения высушенных опилок и исключения их зависания в конусе. Дозированная подача из циклона сухого вещества производится шлюзовым затвором с приводом от мотор-редуктора. Циклон для приема сырья. Шлюзовик дозатор к циклону сухого вещества.
4. Очистка дымовых газов.
Обеспечивается очистка дымовых газов от древесной пыли в батарейном циклоне или мультициклонной, принимается во внимание, что древесная пыль в сочетании с удаляющейся с опилок влагой имеют повышенную адгезию, то есть способность к прилипанию. Степень очистки отвечает экологическим требованиям. Циклон работает долго без потери давления Р. Удобная и быстрая чистка циклона от пыли.
5. Газоходы.
Расчет диаметров газоходов производится с учетом обеспечения заданной производительности сушильного комплекса. Составные части газохода имеют фланцевые соединения и свободно транспортируются на автомобиле. Имеется система шиберных заслонок с целью разделения газоходов на отдельные участки в случае их возгорания.
6. Дымосос-вентилятор.
Выбранный дымосос обеспечивает расчетное разрежение в газовоздушном тракте и обеспечивает надежную транспортировку биомассы от сушильного барабана до циклона сухого вещества и удаление продуктов сгорания. Режимы работы вентилятора могут задаваться частотным преобразователем. Это позволяет автоматически поддерживать заданное разрежение и не дает частицам материала осесть в газоходах. Пуск двигателя вентилятора при наличии частотного преобразователя – мягкий, отсутствуют броски тока. Увеличивается срок службы двигателя.
7. Автоматизация.
Автоматизация комплекса обеспечивает безопасность процесса сушки биомассы и получение частиц заданной влажности в заданном объеме. Стабильная влажность биомассы после сушки обеспечивается изменением температуры на входе в сушильный барабан, в зависимости от температуры частиц на выходе из барабана. Регулировка температуры происходит за счет изменения подачи топлива в топку и постоянного подмешивания воздуха, охлаждающего продукты сгорания.
SENDING A REQUEST ...
